Einfach selber machen…

Reparatur eines Wolf Elektro-Rasenmaehers

2024-05-06T22:00:00+02:00

Der Rasenmäher lief die letzte Zeit immer unwilliger an, bis er schließlich nur noch brummte, wenn man ihn einschaltete. Die meisten kabelgebundenen Elektromäher - wie auch dieser - sind mit Asynchronmotoren ausgestattet. Diese benötigen einen Hilfskondensator, um das nötige Drehfeld zu erzeugen. Ist der Kondensator defekt, läuft der Motor nicht mehr an. # Hinweis: Reparaturen an Elektrogeräten sollten nur von Fachleuten durchgeführt werden. Alle Bauteile im Rasenmäher führen Netzspannung. Bei Betrieb des Mähers ohne Gehäuse besteht also Lebensgefahr. Vor Öffnen des Gehäuses unbedingt Netzstecker ziehen. Jeder handelt auf eigene Gefahr!

Als erstes muss die äußere Schutzhaube entfernt werden. Darunter kommt dann direkt der Motor zum Vorschein, wie auf dem rechten Bild zu sehen ist.

Nachdem die schwarze Schutzkappe für den Motor enfernt ist, sieht man rechts den in diesem Falle weißen Kondensator, der mit zwei Kabeln am Motor angeschlossen ist. Den Verlauf des im linken Bild von rechts oben kommenden Kabels sollte man sich einprägen, damit es beim Zusammenbau wieder richtig eingelegt werden kann.

Die Kabel können vom Kondensator abgezogen werden (vorher unbedingt Netzkabel ziehen!!!). Dann wird der Kondensator einfach nach oben abgezogen. Wer ein Multimeter mit Kapazitätsmessung zur Verfügung hat, kann jetzt die Kapazität des Kondensators prüfen. In diesem Fall sollten es 20 uF (+/+ 10%) sein. In meinem Fall hatte der Kondensator so gut wie keine Kapazität mehr. Beschaffen kann man so einen Kondensator für wenige Euro bei Ebay. Man sucht nach Anlaufkondensator xx uF 450V. Die Angabe der Kapazität hängt vom Rasenmähermodell ab und muss vom Kondensator abgelesen werden. Man sollte auch auf Durchmesser und Höhe achten, um sicher zu gehen, dass der Kondensator auch in den Rasenmäher passt. Vor dem Kauf die aufgedruckten Angaben des Kondensators mit den Angaben des zu kaufenden Teils vergleichen. Wichtig sind die Kapazität (uF) und die Wechselspannung (450V ~ [oder AC] )

Diese Reparatur halte ich für sehr lohnend. Sie ist sehr einfach auszuführen und kostet nur wenige Euro. Man spart viel Geld und erspart der Umwelt unnötigen Elektroschrott.

Reparatur eines Bosch Performance Line CX E-Bike-Motors (Teil 2)

2022-12-12T19:00:00+01:00

Der Einbau der Teile des Reparatursets von Bosch ist nicht besonders schwierig. Im Set sind ein neuer Gehäusedeckel, diverse Zahnräder, Kleinteile und eine sehr gute Montageanleitung enthalten, die man sorgfältig studieren sollte. Zum Arbeiten habe ich Gummihandschuhe getragen, weil die Oberflächen der Achsen nicht berührt werden sollen.

Der erste Schritt war, die rechts gezeigte Achse zu reinigen, mit dem beigelegten Fett zu einzufetten und den O-Ring zu tauschen. Hier habe ich wieder mit einem Kunststoffwerkzeug gearbeitet, um keine Kratzer zu hinterlassen.

Als nächstes waren der alte Lagerpin mit Gummihülse und Beilagscheibe zu entfernen und durch neue Teile zu ersetzen.

Dann wird das Kunststoffzahnrad entfernt und durch das neue mit frischem Fett versehene Zahnrad ersetzt. Das rechts zu sehende Freilaufzahnrad wird aus dem alten Gehäusedeckel entnommen und die Zähne werden frisch gefettet. Die Lauffläche darf nicht gereinigt oder gefettet werden.

Dann kann wie hier links zu sehen auch das Freilaufzahnrad eingesetzt werden. Nachdem man die Dichtflächen von Motorgehäuses und neuem Deckel auf etwaige Verschmutzungen geprüft hat, kann jetzt der Deckel geschlossen werden. Man tut sich dabei leichter, wenn man die Achse beim Aufsetzen ein bisschen dreht. Wenn alles gut beweglich ist, werden die Schrauben nach dem in der Anleitung vorgegebenen Schema mit 6 Nm angezogen. Zum Schluss werden Lagerschutzring und der Sicherungsring (Seegerring) auf die Achse aufgesetzt. Ich hatte mich anfangs gefragt, wozu die zweite Tube Fett gedacht ist, dazu findet sich leider nichts in der Beschreibung. Ich glaube mittlerweile, dass dies ein spezielles Fett zur Versiegelung des Lagers ist.

Jetzt geht es auch schon ans Fahrrad. Die im ersten Teil beschriebenen Schritte müssen jetzt in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt werden: Die 3 Hauptschrauben montieren, Stecker aufstecken und die Montageplatte anschrauben, Kabel mit einem neuen Kabelbinder befestigen.

Jetzt sollte man das Kunststoffaußengehäuse montieren und erst dann das Ritzel aufsetzen. Eine erste Probefahrt war erfolgreich. Der Getriebe ist viel leiser als vorher, der Motor läuft wieder einwandfrei. Das "kaffeemühlenartige" Geräusch - wie es von anderen beschrieben wird - ,an das ich mich schon so gewöhnt hatte, ist verschwunden.

Diese Reparatur war in der Ausführung nicht besonders kompliziert und hat eine Menge Geld gespart. An Werkzeug habe ich gebraucht: - Torxschlüssel (diverse Schrauben am Motor) - Ringschlüssel 13mm (Motorschrauben) - Pedalabzieher (Pedale) - Inbusschüssel (Abschrauben Pedale) - Kettenpeitsche (zum Öffnen der Ritzelmutter) - Schonhammer, Schraubenzieher (Öffnen der Ritzelmutter: Ich weiß, dass das Pfusch ist, mir fehlte das Spezialwerkzeug) - Seegerringzange (zum Entfernen des Sicherungsrings) - Kunststoffmeißel, Schonhammer (zum Öffnen des Deckels) - Drehmomentschlüssel (Anschrauben des Deckels) Im ersten Teil geht es um den Ausbau des Motors.

Reparatur eines Bosch Performance Line CX E-Bike-Motors (Teil 1)

2022-12-07T19:00:00+01:00

Nach 18200 km war es soweit, der Motor meines E-Bikes wollte nicht mehr. Ich konnte nur noch ohne Motor fahren, aus dem Getriebe kamen ungesunde, knackende Geräusche. Bei zugeschaltetem Motor war ein übles Rattern zu hören. Vorher war mir schon aufgefallen, dass die Geräusche aus dem Getriebe immer lauter wurden. Eine kurze Google-Recherche ergab, dass es ein Reparaturkit gibt. Vor Bestellung des Kits, habe ich den Motor zerlegt um zu prüfen, welche Teile defekt waren. Falls das hier jemand nachmachen sollte, möchte ich darauf hinweisen, dass jeder auf eigene Verantwortung handelt. Jede Gewährleistung seitens Bosch erlischt natürlich, sobald man sich am Motor zu schaffen macht. Angesichts des Alters meines Rades und des Neupreises bin ich das Risiko eingegangen. Bevor man den Motor abmontieren kann, müssen natürlich die Pedalen mit Inbusschlüssel und Pedalabzieher entfernt werden.

Als erstes sind die drei Schrauben des äußeren Schutzgehäuses zu entfernen wie im Bild links zu sehen ist. Dann habe ich die Montageplatte demontiert. Hierzu sind zwei Stoppmuttern und zwei Schrauben zu entfernen. Es sind insgesamt 5 Kabel abzuziehen. Das dicke Kabel im Bild rechts ist mit einer Arretierung verriegelt, die sich mit einem kleinen Schlitzschraubendreher öffnen lässt. Der Motor hängt jetzt noch mit einer Schraube am Rahmen fest und kann nicht runterfallen.

Links ist die demontierte Montageplatte mit den Schrauben zu sehen. Die weiteren Stecker für die Kabel sind farbcodiert. Die Zuordnung sah bei meinem Fahrrad so aus wie im Bild zu sehen.

Noch zwei weitere Kabel... Das Ritzel ist mit einer Sicherungsmutter mit LINKSgewinde befestigt. Da ich den richtigen Schlüssel nicht besitze, habe ich die Mutter vorsichtig mit Kunstoffhammer und einem Durchschlag aufgeklopft. Zum Gegenhalten habe ich eine Kettenpeitsche, die normalerweise zum Zahnkranzwechel benutzt wird, verwendet. Hinter der Mutter kommt ein O-Ring (rechts im Bild gekennzeichnet) zum Vorschein, den ich vorsichtig entfernt habe.

Hier sind das entfernte Ritzel mit Montagematerial sowie die Rückseite des Motors zu sehen.

Jetzt muss nur noch eine Mutter gelöst werden (Bild links), und der Motor kann aus dem Rahmen genommen werden. Rechts sind die 6 Muttern gekennzeichnet, mit denen der Gehäusedeckel verschraubt ist. Hier muss als erstes die Vergussmasse aus den Schraubenköpfen entfernt werden, damit man den Torx-Schlüssel ansetzen kann. Mit dem Dreieck ist ein Seegerring gekennzeichnet, der ebenfalls demontiert werden muss, um den Deckel abnehmen zu können.

Vor dem Öffnen des Motorgehäuses habe ich das Gehäuse von außen so gründlich wie möglich gereinigt. Beim Öffnen des Gehäuses sollte penibel darauf geachtet werden, dass kein Schmutz in den Motor fällt. Das würde unweigerlich zu einem Getriebeschaden führen. Zum Reinigen habe ich eine alte Zahnbürste und etwas Seifenlauge verwendet. Die Stecker habe ich vorsichtshalber mit Klebeband abgeklebt, um ein Eindringen von Wasser zu verhindern (ich weiß nicht ob das wirklich nötig ist).

Zum Öffnen des Gehäusedeckels habe ich mit einem Kunststoffhebel und einen Hammer leicht an verschiedenen Stellen auf den überstehenden Rand geklopft, um den Deckel zu lösen. Besonders ist hier drauf zu achten, dass die Aluminium-Dichtfläche nicht verletzt wird. Keinesfalls sollte man hier mit Metallwerkzeugen arbeiten! Rechts im Bild ist der geöffnete Motor zu sehen. Bei mir ist das mit dem Dreieck gekennzeichnete Zahnrad gebrochen. Da es Bestandteil des Bosch Reparaturkits BDU2XX ist, habe ich es bestellt.

Anhand der Seriennummer und Typnummer des Motors kann man herausfinden welches Reparaturkit für den jeweiligen Motortyp benötigt wird. Die beiden Nummern stehen auf dem Aufkleber, der zum Vorschein kommt, wenn man das Kunststoffschutzgehäuse abnimmt (siehe 2. Bild oben). Im nächsten Teil geht es um den Einbau des Reparatursatzes.

(Notdürftige) Reparatur eines Obi-Sonnenschirmes

2022-07-17T20:00:00+02:00

Nachdem die Firma OBI mich eine Zeit lang hingehalten hatte mit dem Versprechen Ersatzteile für unseren Alavarado Ampelschirm zu besorgen, stellte sich irgendwann heraus, dass es keine Ersatzteile gibt. Da ich den Schirm nicht wegwerfen wollte, habe ich mir etwas einfallen lassen.

Das obere Gelenk des Ampelschirms war durch eine Windboe überlastet und deshalb gebrochen. Ein Kugelgelenk an dieser Stelle hätte diesen Defekt verhindert, aber was will man bei dem Preis schon erwarten. Geärgert hat mich, dass auch OBI mittlerweile schwer auf "nachhaltig" macht. Wenn es dann aber um die Beschaffung von Ersatzteilen für die verkauften Produkte geht, "ist das leider nicht möglich".

Wie man auf dem Bild sehen kann, ist das Kunststoff-Gelenk gebrochen. Ein kleiner Defekt an einem wirklich großen Schirm führt dann normalerweise dazu, dass der gesamte Schirm mit Ständer usw. entsorgt werden muss.

Ich habe einen Blechstreifen angefertigt (in meinem Fall 1mm Eisenblech, 1,5mm Alu wäre sicherlich auch gegangen) und um das Gelenk gebogen. An den Enden des Blechstreifens befindet sich je eine 4 mm Bohrung. In den recht massiven Kunststoffblock habe ich schräg zwei 2,5mm - Bohrungen eingebracht, in denen der Blechstreifen mit 2 30mm-Spax-Schrauben festgeschraubt wird. Die Schrauben halten erstaunlich gut in dem Kunststoff.

Die ursprüngliche Achse musste ich für die Reparatur natürlich entfernen. Ich habe sie durch eine M6-Schraube mit 2 Kontermuttern ersetzt. Diese Reparatur wird sicherlich nicht ewig halten. So habe ich die Lebensdauer aber mit geringem Aufwand vielleicht noch wenigstens um eine Saison verlängert...

Bau von 5 Wiedehopf-Nistkästen

2022-04-30T20:00:00+02:00

Dass der Wiedehopf zum Vogel des Jahres 2022 gewählt wurde, ist ein schöner Anlass Wiedehopf-Nistkästen für die örtliche NABU-Gruppe zu bauen. Warum sollte ich das Rad neu erfinden, wenn es schon so gute Vorlagen wie diese hier gibt:

Die Vorderwand des Nistkastens mit Einflugloch und Landehilfe. Auf der Innenseite ist eine "Leiter" angebracht, damit die Vögel den Kasten auch wieder verlassen können.

Als Material kam Siebdruckplatte zum Einsatz. Die Vögel mögen es gerne dunkel in der Nisthöhle. Deshalb ist die dunkle Beschichtung der Platten von Vorteil. Weiterhin sind sie recht wetterfest und vergleichsweise günstig im Preis.

Zusammengehalten werden die Platten mit Spax-Schrauben.

Für detailliertere Informationen zu Konstruktion und Bau des Kastens verweise ich nochmal auf den Link oben.

Bau von 2 Ukulelen, Teil 7 & Schluss: Der Steg

2022-02-25T19:00:00+01:00

Zur Vervollständigung der Instrumente fehlen nur noch die Stege. Sie werden zum Schluss nach der Lackierung des Korpus aufgeleimt.

Die Stege habe ich aus Zwetschgenholresten hergestellt. Das Holz für den Steg sollte möglichst hart und nicht zu schwer sein. Hartes Holz überträgt die Schwingung der Saiten gut auf den Korpus. Je leichter der Steg ist, desto weniger dämpfend wirkt er auf die Schwingung der Decke. Der erste Schritt bei der Herstellung des Steges ist das Aussägen der Außenform mit der Laubsäge, gefolgt vom Fräsen der Nut für die Stegeinlage. Ich fräse die Nut mit etwas Untermaß und taste mich an das endgültige Maß mit dem Stemmeisen heran.

Dann bringe ich die die "Flügel" in Form. Dazu verwende ich Stech- und Schnitzbeitel und - wie im Bild zu sehen - ein Dremel-Tool.

Bei der Vorbereitung zum Aufleimen des Stegs ist besondere Sorgfalt gefragt. Passiert hier ein Fehler, ist der später nur sehr schwer zu korrigieren. Die Position muss genau ermittelt werden. Dazu wird die Decke mit Klebeband abgedeckt und die Position genau eingemessen und angezeichnet. Da der Steg üblicherweise nach der Lackierung aufgeleimt wird, muss der Lack auf der Klebefläche mit einer Zieklinge entfernt werden.

Damit der Steg nicht während der Leimung von der sorgsam ermittelten Position wegschwimmt, wird er während der Leim trocknet, mit Schrauben gesichert.

Hier wird ein weiterer Unterschied zwischen der Stahlsaiten- und der Nylonsaiten-Ukulele deutlich: Die Stahlsaiten werden im Steg mit Stegsteckern fixiert (Bild links). Nylosaiten hingegen werden an einem sogenannten Knüpfsteg festgeknotet (Bild rechts). Die Stegeinlagen, auf denen sie Saiten aufliegen, bestehen bei beiden Ukulelen aus Knochen.

Hier endet meine Baubeschreibung. Vielleicht lohnt es sich ja, die Bilder der fertigen Ukulelen - jetzt mit vielleicht etwas anderen Augen - vom Anfang des Bauberichts nocheinmal zu betrachten.

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Bau von 2 Ukulelen, Teil 6: Lackierung und Bundierung

2022-02-13T22:00:00+01:00

In diesem Kapitel widme ich mich der Lackierung und Bundierung.

Zum Lackieren verwende ich immer noch am liebsten Nitrocellulose-Lack. Dieser Lack ist zugegebenermaßen nicht der umweltfreundlichste, für die Verarbeitung im Instrumentenbau im Heimwerkerbereich bietet er aber viele Vorteile. Bei der überaus überschaubaren Menge an Instrumenten, die ich produziere halte ich diesen Lack daher für vertretbar. Leider ist der Lack immer schwerer zu bekommen. Den hier abgebildeten Felgenlack kann ich für diese Anwendung leider nur bedingt empfehlen. Mit den Jahren haben die Ukulelen so einige Lackrisse bekommen. Mit Lack der Firma Clou habe ich diesbezüglich bessere Erfahrungen gemacht. Für dieses Projekt habe ich den hochglänzenden Lack in der Spraydose aber nicht bekommen.

Der Vorgang des Lackierens ist nicht sonderlich spektakulär. Es werden 6 - 8 Schichten mit der Spraydose aufgetragen. Nach jeweils 2 Aufträgen wird der Lack mit 400er Schleifpapier nass komplett matt geschliffen. Diesen Vorgang muss man solange wiederholen, bis man an keiner Stelle auf das Holz durchgeschliffen hat. Danach wird mit dem hier abgebildeten Schleifpapiersatz (Micromesh) angefangen mit 1200er Körnung bis 12000er Körnung geschliffen, geschliffen und geschliffen. Ist man bis zur feinsten Körnung vorgedrungen, ohne durch den Lack aufs Holz durchzuschleifen, wird man mit einer speigelglatten Lackoberfläche belohnt. Anderenfalls muss man wieder Lack auftragen und wieder schleifen. Mit Autopolitur und Polierwatte wird das Instrument zum Schluss auf Hochglanz poliert.

Bunddraht wird ringweise verkauft. Vom Bunddrahtring schneidet man mit einer Zange die benötigten Stücke ab und bringt sie Stück für Stück auf die benötigte Länge. Ich verrunde die Enden vor dem Einschlagen noch mir der Feile, weil ich finde, dass das besser aussieht.

Eingschlagen werden die einzelnen Stück dann mit dem Kunststoffhammer.

Jetzt werden die Bundkrohnen mit einer Flachfeile auf die gleiche Höhe gebracht. Hier muss solange gefeilt werden, bis an alle Bünden Feilspuren sichtbar sind. Damit ist sichergestellt, dass alle Bünde die gleiche Höhe haben. Das ist sehr wichtig, damit später die Saiten nicht schnarren. Anschließend werden die Bundkrohnen mit einer speziellen Bundfeile wieder in runde Form gebracht. Hierbei muss man sehr konzentriert arbeiten, um das Griffbrett nicht mit der Feile zu bechädigen.

Zum Schluss werden die einzelnen Bünde mit 600er Schleifpapier und feiner Stahlwolle auf Hochglanz poliert. Ich verwende zum Schutz des Griffbretts eine Radierschablone, wie sie früher von jedem technischen Zeichner verwendet wurde. Andere kleben dafür jedes einzelne Feld mit Klebeband ab. Ich finde diese Variante allerdings wesentlich bequemer.

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Reparatur Siebträgermaschine AEG Electrolux EA130

2022-02-12T18:00:00+01:00

Unsere Siebträger-Kaffeemaschine hat letzt Woche den Geist aufgegeben. Grund war eine defekte Wasserpumpe. Obwohl sich die Maschine anfangs gegen das Öffnen des Gehäuses gewehrt hat, war die Reparatur recht einfach durchzuführen. Die Kosten für das Ersatzteil lagen unter 20,-€.

------ # Hinweis: Reparaturen an Elektrogeräten sollten nur von Fachleuten durchgeführt werden. Alle Bauteile in der Maschine führen Netzspannung. Bei Betrieb der Maschine ohne Gehäuse besteht also Lebensgefahr. Vor Öffnen der Maschine unbedingt Netzstecker ziehen. Jeder handelt auf eigene Gefahr! ------

Das Öffnen der Maschine war für mich der schwierigste Teil der Reparatur. Das Gehäuse ist mit zahlreichen Rastnasen zusammengesteckt und lässt sich nicht so leicht öffnen. Ich habe dazu die Hebel aus meinem Ifixit- Werkzeugset verwendet. Es hat eine Weile gedauert aber irgendwann habe ich mit mehreren Hebeln den Deckel abbekommen. Das hat auch nur mit sanfter Gewalt und ein paar abgeborchenen Rastnasen funktioniert. Es blieben aber genug Rastnasen heil, um das Gehäuse wieder ordentlich zu verschließen.

Anschließend musste der Drehknopf abgezogen werden. Auch das ging sehr schwer. Auf dem Bild ist zu erkennen, wie der Knopf auf der Achse steckt. Wenn man kräftig zieht und gleichzeitig an dem Knopf wackelt, bekommt man ihn ab.

Zunächst habe ich die Wasserzufuhr für Kaffee- und Milchdüse zerlegt und feststellt, dass einige Löcher komplett mit Kalk zugesetzt waren, obwohl wir einen Wasserfilter verwenden und die Maschine regelmäßig entkalken. Leider brachte die Entkalkung der Einheit noch keinen Erfolg, es kam immer noch kein Wasser. Ich habe dann den Schlauch direkt an der Pumpe abgezogen und mit einem kurzen Probelauf festgestellt, dass die Pumpe defekt war. Eine kurze Google-Recherche ergab, dass ich nicht exakt den Originaltyp bekommen konnte. Es gibt aber eine reiche Auswahl an sehr ähnlichen Pumpen. Ich habe mich für dieses Modell entschieden. Der Preis betrug 17,90€ inclusive Versandkosten.

Um die Pumpe wechseln zu können, muss das "Chassis" (der Blechträger, auf dem die gesamte Technik montiert ist ausgebaut werden. Dazu muss der Boden der Maschine geöffnet werden. Die Schrauben am Boden haben spezielle Torx-Köpfe mit einem Dorn in der Mitte. Im Ifixit-Werkzeug sind die nötigen Bits glücklicherweise enthalten.

Hinter dem ersten Deckel kamen weitere Schrauben zum Vorschein, die ebenfalls entfernt werden mussten. Das Kabel war bei meiner Maschine sehr kurz. Ich habe die Zugentlastung des Kabels ebenfalls abmontiert, um das Chassis weit genug aus dem Gehäuse zu bekommen. Den Schlauch zum Wasserbehalter habe ich natürlich ebenfalls abgezogen.

Jetzt konnte das Chassis so weit herausgezogen werden, dass die Pumpe zu erreichen war.

Von der alten Pumpe musste noch der Anschlussnippel ab- und auf die neue Pumpe aufgeschraubt werden. Ich hatte hier meine Zweifel, ob das wieder dicht wird. In meinem Fall hat es aber geklappt. Interessant war, dass die Polung der Pumpe eine Rolle spielt (obwohl AC auf dem Typenschild steht). Ich hatte die Pumpe zunächst angeschlossen wie die alte, aber ohne Erfolg. Erst nachdem ich die beiden Pole getauscht hatte, lief die Pumpe.

Jetzt hieß es nur noch die Schläuche wieder anschließen, und alles wieder zusammenbauen.
Dabei ist besonders darauf zu achten, dass der rote Überlaufschlauch im Bild recht zu sehen ein gutes Stück herausragt.

Beim weiteren Zusammenbau darauf achten, dass der Überlauf ordentlich aus dem Gehäuse herausgeführt wird, damit er am Ende (Bild rechts) ein Stückchen übersteht. Anderenfalls würden die Füße der Maschine nachher oft im Wasser stehen...

Bau von 2 Ukulelen, Teil 5: Zusammenbau Korpus

2022-01-07T19:00:00+01:00

Der erste Schritt beim Korpusbau ist das Biegen der Zargen. Ich verwende dazu eine Außenform.

Gebogen werden die Zargen über einem Rohr, das mit einem Heißluftgebläse beheizt wird. Wichtig ist, dass das Holz nicht zu dick ist. Optimal sind eine Materialstärke von 2mm oder weniger. Das Holz wird mit einer Blumespritze nass gespritzt und dann über das heiße Rohr gezogen. Durch die Hitze in Kombination mit der Feuchtigkeit werden die Holzfasern flexibel und das Holz lässt sich biegen. Zwischendurch wird die Zarge immer wieder in der Form kontrolliert. Nach dem Biegen lässt man die Zarge in der Form trocknen und ein bisschen ruhen, damit sich das Holz an seine neue Form gewöhnen kann. Nachdem die Zargen geleimt und getrocknet sind, werden Ober- und Unterklotz eingeleimt. Danach kann der Zargenkranz aus seinem Korsett befreit werden.

Um die Leimfläche zwischen Zargen und Decke bzw. Boden zu vergrößern, werden sogenannte Reifchen benötigt. Damit sie sich gut der Kontur des Instrumentes anpassen, werden sie in kurzen Abständen geschlitzt. Im linken Bild ist die Vorrichtung zu sehen, mit der ich die Reifchen einsäge. Wichtig ist dabei das Holz nicht ganz durch zu sägen. Dann werden die Reifchen mit vielen Klemmen auf der Ober- und Unterseite des Zargenkranzes angeleimt.

Um maximale Stabilität des Korpus zu erreichen, werden die Leisten von Boden und Decke in die Reifchen eingelassen. Das sollte in der nebenstehenden Ansicht von oben und von der Seite erkennbar sein.

Jetzt ist ein guter Zeitpunkt, den Halsfuß einzupassen, die Öffnung im Zargenkranz inst noch gut erreichbar. Anschließend wird die Decke aufgeleimt.

Ein letzter Blick ins innere, bevor die Schachteln verschlossen werden. Die Leistchen für den Boden sind im linken Bild noch nicht aufgeleimt.

Da der Boden recht stark gewölbt ist, braucht man zum Anleimen viele Zwingen, um den Boden in Form zu zwingen. Ist der Leim getrocknet, wird der Überstand von Decke und Boden entfernt und die Treppe für die Zierstreifen und Einfassung gefräst.

Damit es etwas ansprechender aussieht, bekommt der Ahornstreifen zur Einfassung noch einen Zierstreifen verpasst. Bevor der Ahornstreifen angeleimt werden kann, wird er ebenfalls auf dem Biegerohr in Form gebracht.

Beim Anleimen der Einfassung muss man sehr darauf achten, dass keine Spalten entstehen. Deshalb werden die Streifen mit Malerkrepp und zusätzlich mit Gummischnur in Position gehalten.

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Bau von 2 Ukulelen, Teil 4: Fertigstellung Hals

2022-01-04T18:00:00+01:00

Die letzten Schritte zur Fertigsstellung der Hälse sind das Aufleimen des Griffbretts und die Formgebung des Halses und der Kopfplatte.

Damit das Griffbrett beim Aufleimen nicht auf der Leimschicht "wegschwimmen" kann, wird es mit zwei kleinen Nägeln in Position gehalten. So gesichtert wird das Griffbrett mit Leim versehen und mit vielen Zwingen auf den Hals gepresst.

Um die Halsform möglichst gleichmäßig hinzubekommen, wird das erste und das zehnte Feld mit einer Feile in Form gebracht. Dazu habe ich je eine Schablone angefertigt, mit denen die Form kontrolliert wird. Sind die Felder in Form gebracht, können sie im nächsten Schritt miteinander verbunden werden. Dazu verwende ich einen Schälhobel. Es wird bis kurz vor erreichen der endgültigen Form gehobelt.

Dann wir der Hals wieder quer eingespannt und mit einer Feile unter ständiger Kontrolle mit Winkel oder Lineal der ebene Verlauf der Kontur kontrolliert. Das muß natürlich rund um die gesamte Halskontur erfolgen.

Am Halsfuß werden die Konturen schrittweise miteinander verbunden und verschliffen.

Als Übergang zwischen Kopfplatte und Hals habe ich mich bei der Stahlsaitenversion für den sogenannten "Diamond" entschieden. Das sieht optisch recht interessant aus und hat den Vorteil, dass an dieser Stelle mehr Material stehen bleibt. Der Hals ist wegen der Aussparung für die Halsstabmutter an dieser Stelle relativ stark geschwächt.

Auf die Rückseite der Kopfplatte habe ich noch ein Furnier geleimt, um die Leimfuge an der Schäftung zu verdecken.

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